• Yüzey Kalitesi ve Ölçüsel Toleranslar: Çoğu durumda talaşlı imalatı ortadan kaldırabilecek yüzey kalitesi (Ra 3.2-6.4) ve uluslararası ölçü toleranslarına uygun (DIN VDG P690, JS 14, TS7168, ISO 2768) üretilen parçalar neredeyse kullanıma hazır haldedir.
  • Ölçüde Esneklik: 1 gr’dan 40 kg’a kadar ve 0,5 mm‘ye kadar inebilen kalınlıklarda döküm parça üretimi
  • Malzeme/Alaşım Seçiminde Esneklik: Her türlü Çelik, Bakır ve Alüminyum alaşımı yanı sıra Nikel ve Kobalt bazlı alaşımların üretimi.
  • Tasarımda Esneklik: Tasarlayabileceğiniz her türlü geometri. Diğer üretim yöntemleriyle imkansız olan tasarımlar. 0,5 mm’ye kadar inebilen kalınlıklar. Ayırma çizgisiz parçalar. İç geometrilerde serbestlik.
  • Üretim Adetlerinde Esneklik: Düşük adetli işlerde bile alternatif
  • Kalitede yüksek tekrarlanabilirlik
  • Düşük kalıp maliyeti
  • Yüksek Malzeme Özellikleri: İnce taneli kusursuz mikro yapı, minimum inklüzyon ve segregasyondan dolayı üstün malzeme özellikleri sunar.
  • Tasarım avantajları, üstün malzeme özellikleri ve alternatif malzemelerle çalışabilme avantajlarından dolayı ağırlığı önemli ölçüde azaltılmış daha hafif parçalar
  • Nete Yakın Şekilli parçalar üretildiği için malzeme kaybı çok azdır
  • Malzeme maliyetleri
  • Pahalı talaşlı imalat operasyonlarını ortadan kaldırır
  • Pahalı imalat ve kaynak operasyonlarını ortadan kaldırır
  • Başlangıç kalıp ve aparat maliyetleri düşüktür
  • Sipariş miktarları prototip miktarlardan yüksek serili miktarlara kadar mümkündür

Kuma Döküm

  • Çok daha iyi yüzey
  • Çok daha hafif parçalar
  • Daha dar boyutsal toleranslar
  • Daha düşük ya da hiç olmayan kalıp çıkış açıları
  • Kalıp ayırma çizgisinin olmaması
  • Üstün metal içyapısı ve çok daha az hata, inklüzyon ve segregasyon
  • Parçayı bitirmek için daha az işleme gereksinimi
  • Çok daha ince kesitler
  • Daha fazla malzeme seçme avantajı

Dolu Malzemeden İşleme (Talaşlı İmalat)

  • Nete Yakın Şekiller ile çok daha az veya hiç ihtiyaç duyulmayan talaşlı imalat,
  • Malzeme kaybı olmaması,
  • Talaşlı imalatla üretimi imkansız malzemelerin ve geometrilerin dökülebilmesi,
  • Yüksek üretim hızları,
  • Düşük maliyet.

Dövme

  • Daha üstün yüzey kalitesi,
  • Kalıp ayırma çizgisi olmaması,
  • Tekdüzen iç gerilmeler,mikroyapı
  • Daha düşük talaşlı imalat ihtiyacından dolayı düşük maliyet,
  • Dövme yöntemi ile mümkün olmayan delikler, boşluklar, cepler ve İç geometrilerin üretimi,
  • Daha düşük kalıp maliyeti.

Kaynak

  • Birden fazla parçanın kaynatılarak üretimine alternatif tek parçalı tasarıma geçilerek maliyet düşürme,
  • Kaynak kusurlarının ve ITAB bölgesinin eliminasyonundan dolayı yüksek mekanik özellikler,
  • Daha üstün yüzey kalitesi,
  • Çubuk, sac levhalar vb gibi sabit elemanlarla sınırlı olmayan tasarım,
  • Döküm parça üzerine logo, yazı ve karmaşık şekiller koyabilme özelliği.

Saç Kesme/ Bükme, Sıvama

  • Daha fazla tasarım esnekliği, çeşitli ölçülerle daha karmaşık şekilleri üretebilme
  • Düşük kalıp ve kalıp bakım maliyeti,
  • Yazı, logo vs ekleyebilme,
  • Farklı et kalınlıklarını aynı parçada tasarlayabilme,
  • Sınırlı olmayan malzeme-alaşım seçebilme.

Toz Metalurjisi – MIM

  • Yüksek yüzey kalitesi ve ölçüsel hassasiyet,
  • Çok daha karmaşık geometrilerin üretilebilmesi,
  • Toz metalurjide sinterleme esnasında karşılaşılabilen çekinti probleminin ortadan kalkması,
  • Karmaşık geometrilerde karşılaşılan ölçüsel bozukluklara kaşı daha daha üstün ölçüler,
  • Daha büyük ölçüler ve ağırlıklarda çalışabilme
  • Düşük kalıp maliyeti,
  • Malzeme-alaşım seçme zenginliği.